사출 성형이란? 사출 성형 알아보기

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사출 성형은 플라스틱 부품 생산에 널리 사용되는 제조 공정입니다. 여기에는 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입하여 최종 제품으로 냉각되고 응고되는 과정이 포함됩니다. 이 방법은 뛰어난 정밀도와 반복성으로 대량의 부품을 생산할 수 있는 능력 때문에 선호됩니다.

 

사출 성형이란 무엇입니까?

사출 성형은 용융된 재료를 금형에 주입하여 플라스틱 부품을 만드는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이 기술은 의료기기부터 자동차 부품까지 동일한 품목을 대량 생산하는 데 이상적입니다. 이 프로세스에는 여러 단계가 포함됩니다.

 

 

1. 클램핑 : 금형이 클램핑 되어 닫힙니다.  
2. 사출 : 용융된 플라스틱을 금형에 주입합니다.
3. 냉각 : 플라스틱이 냉각되어 굳어집니다.
4. 배출 : 완성된 부품이 금형에서 배출됩니다.

♧ 용융되다 : 고체에 열을 가했을 때 액체로 되다.

 

 

이 프로세스는 특히 대규모 생산의 경우 효율적이고 비용 효율적이며 다른 제조 방법에 비해 폐기물을 최소화합니다.

 

일반적 사출 성형 재료

사출 성형 프로젝트의 성공을 위해서는 올바른 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 다음은 사출 성형에 사용되는 몇 가지 인기 있는 재료와 그 장단점입니다.

 

1. 폴리프로필렌(PP)

장점: 뛰어난 내화학성, 내 피로성, 저렴한 비용. 가볍고 녹는점이 높습니다.

단점: 다른 플라스틱에 비해 내후성이 제한적이고 강도가 낮습니다.

2. 폴리카보네이트(PC)

장점: 높은 충격 저항성, 선명도 및 우수한 온도 저항성. 광학 용도에 이상적입니다.

단점: 더 비싸고 긁히기 쉬우며 일부 용제의 영향을 받을 수 있습니다.

3. 폴리유산(PLA)

장점: 생분해성이고 재생 가능한 자원에서 추출되며 탄소 배출량이 적습니다. 환경 친화적인 용도에 적합합니다.

단점: 내열성과 기계적 강도가 낮습니다. 부서지기 쉬울 수 있습니다.

 

4. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)

장점: 높은 충격 저항성, 우수한 기계적 강도, 가공 용이성. 소비재에 널리 사용됩니다.

단점: 열악한 날씨와 내화학성. 연소되면 독성 연기를 방출할 수 있습니다.

 

5. 나일론(폴리아미드)

장점: 고강도, 내구성, 탁월한 내마모성, 우수한 내화학성. 자동차 및 산업 응용 분야에서 일반적입니다.

단점: 습기를 흡수하여 기계적 특성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 더 비쌉니다.

 

6. 폴리스티렌(PS)

장점: 비용이 저렴하고 성형이 용이하며 치수 안정성이 좋습니다. 포장 및 일회용 제품에 자주 사용됩니다.

단점: 부서지기 쉽고, 화학적 저항성이 낮고, 충격 저항성이 제한적입니다.

 

5. PC-ABS

PC-ABS는 폴리카보네이트(PC)와 아크릴로니트릴 부타디엔 스타이렌(ABS)의 합금입니다. 이 소재는 두 가지 플라스틱의 장점을 결합하여 높은 충격 강도와 우수한 기계적 특성을 제공합니다. 다음은 PC-ABS의 주요 특징과 장점입니다:

 

• 높은 충격 강도: PC와 ABS의 결합으로 매우 높은 충격 강도를 가지며, 이는 기능성 프로토타입, 견고한 툴링 및 생산 부품에 적합합니다.
• 우수한 기계적 특성: PC-ABS는 높은 내구성, 열변형 온도 및 강성을 가지고 있습니다. 따라서 다양한 산업 응용 분야에서 널리 사용됩니다.
• 내화학성: PC-ABS는 여러 화학 물질에 대한 저항성이 우수하여 다양한 환경에서 안정적으로 사용할 수 있습니다.
• 설계 유연성: 이 소재는 복잡한 형상과 정밀한 부품을 제조할 수 있도록 설계와 가공이 용이합니다.

PC-ABS는 이러한 장점 덕분에 자동차, 전자, 가전제품 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

결론
사출 성형은 광범위한 응용 분야에 적합한 다재다능하고 효율적인 제조 공정입니다. 다양한 사출 성형 재료의 특성과 한계를 이해하면 특정 요구 사항에 가장 적합한 재료를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다. 비용, 강도, 환경 영향 중 무엇을 우선시하든 프로젝트에 적합한 재료를 사용할 수 있습니다.